LPG * AUTOGAS * UNTERFLURTANKS * EXTERNE RINGFÖRMIGE TANKS * 
EXTERNAL TOROIDAL TANKS * TANKI TOROIDALNE ZEWNETRZNE

Der Nachteil beim Einsatz von Unterflurtanks ist die, im Vergleich zur Zylindertanks kleinere Kapazität und somit eine geringere Reichweite.

Der Vorteil hingegen bei der Verwendung von Unterflurtanks ist dass diese Ihren Platz außerhalb der Fahrerkabine bzw. des Kofferraumes finden und sich somit ein Ladevolumenverlust des Kofferraumes oder Verzicht auf ein Reserverad (bei Radmuldentanks) vermeiden lässt.

Bei Unterflurtanks erfolgt die Montage des Multiventils in einem Einbauwinkel von 0°

Testdruck: 3000 kPa
Arbeitsdruck: 2000 kPa

Abmessungen und Fassungsvermögen von Unterflurtanks:

Hersteller IRENE:

Relevante Vorschriften der Regelung ECE R67.01

"Vorschriften betreffend die Genehmigung von LPG-Behältern
Bedeutung der in diesem Anhang verwendeten Größen und Einheiten
Ph = hydraulischer Prüfdruck, in kPa;
Pr = durch die Berstprüfung ermittelter Behälterberstdruck, in kPa
Re = nach der Werkstoffnorm garantierte Mindeststreckspannung, in N/mm²;
Rm = nach der Werkstoffnorm garantierte Mindestzugfestigkeit, in N/mm²;
Rmt = tatsächliche Zugfestigkeit, in N/mm²;
a = errechnete Mindeststärke der Außenwand des zylindrischen Mantels,
in mm
b = errechnete Mindeststärke des gewölbten Bodens, in mm
D = Nennaußendurchmesser des Behälters, in mm
R = Innenradius des gewölbten Bodens des zylindrische Standardbehälters,
in mm
r = innerer Übergangsradius des gewölbten Bodens des zylindrische Standardbehälters,
in mm
H = Außenhöhe des gewölbten Teils des Behälterbodens, in mm
h = Höhe des zylindrischen Teils des gewölbten Bodens, in mm
L = Länge des spannungsfesten Behältermantels, in mm
A = Dehnungswert (in Prozent) des Grundwerkstoffs
V0 = Ausgangsrauminhalt des Behälters zum Zeitpunkt der Druckanhebung
in der Berstprüfung, in dm³



133
V = Endrauminhalt des Behälters beim Bersten, in dm³
g = Erdbeschleunigung, in m/s²
c = Formfaktor
Z = Entspannungsfaktor
1 Technische Anforderungen
1.1. Zylinder nach diesem Anhang sind wie folgt beschaffen:
LPG-1: Metallbehälter,
LPG-4: Behälter in Vollverbundkonstruktion.
1.2 Abmessungen
Für alle Abmessungen ohne Nennung des Toleranzbereiches gelten die
allgemeinen Toleranzen gemäß EN 22768-1.
1.3 Werkstoffe
1.3.1 Zur Herstellung des spannungsfesten Behältermantels ist Stahl entsprechend
der Euronorm EN 10120 zu verwenden (andere Werkstoffe
sind zulässig, wenn der Behälter die gleichen Sicherheitsmerkmale
aufweist; diese sind durch die Behörde zu genehmigen, die die Typgenehmigung
erteilt).
1.3.2 Als Grundwerkstoff wird der Zustand des Ausgangsmaterials vor der
spezifischen Umformung im Zuge der Herstellung bezeichnet.



134
1.3.3 Alle Bestandteile des Behälterkörpers und alle mit ihm verschweißten
Teile müssen aus miteinander verträglichen Werkstoffen bestehen.
1.3.4 Die Schweißzusatzwerkstoffe müssen mit dem Grundwerkstoff verträglich
sein, damit die Schweißnähte die für den Grundwerkstoff angegebenen
Eigenschaften aufweisen (EN 288 - 3).
1.3.5 Der Behälterhersteller muss folgende Nachweise einholen und vorlegen:
a) für Metallbehälter: Nachweise chemischer Gussanalysen;
b) für Behälter in Vollverbundkonstruktion: Nachweise der Chemikalienbeständigkeit
aufgrund von Prüfungen, die nach den Vorschriften
der Anlage 6 durchgeführt wurden;
c) Nachweise der mechanischen Eigenschaften der Stähle oder anderer
Werkstoffe, die bei der Herstellung der dem Druck ausgesetzten
Teile verwendet wurden.
1.3.6 Der Technische Dienste muss die Möglichkeit haben, unabhängige Analysen
vorzunehmen. Diese Analysen müssen entweder an Proben
der an den Behälterhersteller gelieferten Werkstoffe oder an fertigen
Behältern vorgenommen werden.
1.3.7 Der Hersteller muss dem Technischen Dienst die Ergebnisse metallurgischer
und mechanischer Prüfungen und Analysen des Grund- und
Füllmaterials von Schweißnähten sowie eine Beschreibung der
Schweißmethoden und -verfahren zugänglich machen, die als repräsentativ
für die während der Produktion ausgeführten Schweißnähte erachtet
werden können.



135
1.4 Auslegungstemperaturen und -drücke
1.4.1 Auslegungstemperatur
Die zulässige Betriebstemperatur des Behälters liegt zwischen
– 20°C und 65°C.
Bei extremen Betriebstemperaturen außerhalb des genannten Bereichs
sind mit der zuständigen Behörde spezielle Prüfbedingungen zu vereinbaren.
1.4.2 Auslegungsdruck
Der zulässige Betriebsdruck des Behälters beträgt 3 000 kPa.
1.5 Für die thermische Behandlung, die ausschließlich an Metallbehältern
vorzunehmen ist, gelten folgende Vorschriften:
1.5.1 Die thermische Behandlung ist an Teilen oder am fertigen Behälter
durchzuführen.
1.5.2 Teile des Behälters mit mehr als 5% Verformung sind dem folgenden
Wärmebehandlungsverfahren zu unterziehen: Normalglühen.
1.5.3 Behälter mit einer Wandstärke ≥ 5 mm sind folgender thermischer Behandlung
zu unterziehen:
1.5.3.1 warmgewalzter und normalgeglühter Werkstoff: Entspannungs- oder
Normalglühen



136
1.5.3.2 Werkstoff anderer Art: Normalglühen
1.5.4 Der Hersteller muss die eingesetzten thermischen Behandlungsverfahren
beschleunigen.
1.5.5 Eine örtlich begrenzte thermische Behandlung bei fertiggestellten Behältern
ist nicht zulässig.
1.6 Berechnung der dem Druck ausgesetzten Teile
1.6.1 Berechnung für drucktragende Teile von Metallbehältern
1.6.1.1 Die Wandstärke des zylindrischen Behältermantels darf den nach folgender
Formel ermittelten Wert nicht unterschreiten:
1.6.1.1.1 Behälter ohne Längsnähte:
a =
P D
2000
R
4/3
+ P
=
P D
1500 R + P
h
e
h
h
e h
• •
1.6.1.1.2 Behälter mit Längsnähten:
a =
P D
2000
R
4/3
z + P
=
P D
1500R z + P
h
e
h
h
e h
•
•
•
•
(i) z = 0,85 wenn der Hersteller jeden Nahtübergang und 100 mm der
Nachbarlängsnaht sowie 50 mm (25 mm beidseitig des Nahtanschlusses)
der benachbarten Rundnaht mittels Durchstrahlung
prüft.



137
Diese Prüfung ist jeweils zu Beginn und Ende jeder Schicht in der
laufenden Produktion maschinell vorzunehmen;
(ii) z = 1 wenn jeder Nahtübergang und 100 mm der Nachbarlängsnaht
sowie 50 mm (25 mm beidseitig des Nahtanschlusses) der
benachbarten Rundnaht stichprobenweise mittels Durchstrahlung
geprüft wird.
Diese Prüfung ist an 10 % der Behälterproduktion vorzunehmen,
wobei die Auswahl der zu prüfenden Behälter nach dem Zufallsprinzip
erfolgt. Ergeben die Durchstrahlungsprüfungen nach Absatz
2.4.1.4 unzulässige Fehler, sind alle erforderlichen Maßnahmen
zu ergreifen, um das betreffende Produktionslos zu überprüfen
und die Fehler zu beheben.
1.6.1.2 Abmessungen und Berechnungen der Böden (siehe Abbildungen in
Anlage 4 zu diesem Anhang)
1.6.1.2.1 Die Behälterböden sind aus einem Stück zu fertigen und müssen entweder
torisch oder elliptisch gewölbt und für den entsprechenden Druck
ausgelegt sein (Beispiele siehe Anlage 5).
1.6.1.2.2 Die Behälterböden müssen folgende Bedingungen erfüllen:
Torisch gewölbte Böden:
Relationsgrenzen: 0,003 D ≤ b ≤ 0,08 D
r ≥ 0,1 D
R ≤ D
H ≥ 0,18 D



138
r ≥ 2 b
h ≥ 4 b
h ≤ 0,15 D (gilt nicht für in Abbildung 2 a der Anlage
2 dieses Anhangs dargestellte Behälter)
Elliptisch gewölbte Böden:
Relationsgrenzen: 0,003 D ≤ b ≤ 0,08 D
H ≥ 0,18 D
h ≥ 4 b
h ≤ 0,15 D (gilt nicht für in Abbildung 2 a der Anlage
2 dieses Anhangs dargestellte Behälter)
1.6.1.2.3 Die Dicke der gewölbten Böden darf insgesamt den nach folgender
Formel ermittelten Wert nicht unterschreiten:
b =
P D
1500 R
C h
e
•
Der für Vollböden zu verwendende Formfaktor C ist der Tabelle und
den graphischen Darstellungen in Anlage 4 zu diesem Anhang zu entnehmen.
Bei der Wanddicke der zylindrischen Kante der Böden sind Unterschreitungen
bzw. Abweichungen von mehr als 15 Prozent von der geringsten
Mantelwanddicke nicht zulässig.



139
1.6.1.3 Die Nennwanddicke des zylindrischen Teils der gewölbten Böden muss
stets mindestens
D
250
+ 1 mm
betragen, wobei ein Mindestwert von 1,5 mm einzuhalten ist.
1.6.1.4 Der Behältermantel kann aus einem, zwei oder drei Teilen bestehen.
Besteht der Behältermantel aus zwei oder drei Teilen, so sind die
Längsnähte um mindestens zehnmal der Stärke der Behälterwand zu
versetzen/verdrehen (10·a). Die Böden müssen aus einem Stück gefertigt
und konvex sein.
1.6.2 Berechnung für drucktragende Teile von Behältern in Vollverbundkonstruktion
Die Spannungen in dem Behälter sind für jeden Behältertyp zu berechnen.
Die Drücke, die bei diesen Berechnungen zu verwenden sind, sind
der Auslegungsdruck und der Druck bei der Berstprüfung. Bei den Berechnungen
sind geeignete Analyseverfahren anzuwenden, mit denen
die Spannungsverteilung im gesamten Zylinder ermittelt wird.
1.7 Aufbau und Herstellung
1.7.1 Allgemeine Vorschriften
1.7.1.1 Der Hersteller muss mit einem geeigneten Qualitätskontrollsystem
nachweisen, dass er über die herstellungs- und verfahrenstechnischen
Voraussetzungen zur Fertigung von Behältern entsprechend den Vorschriften
dieses Anhangs verfügt.



140
1.7.1.2 Durch eine entsprechende Überwachung hat der Hersteller zur Vermeidung
von Sicherheitsrisiken beim Einsatz der Behälter sicherzustellen,
dass die zur Herstellung der Behälter verwendeten Grundwerkstoffe
und Pressteile fehlerfrei sind.
1.7.2 Druckteile
1.7.2.1 Vom Hersteller sind eine Beschreibung der eingesetzten Schweißverfahren
sowie der Prozessabläufe und Angaben zu den während der
Produktion stattfindenden Kontrollen beizubringen.
1.7.2.2 Schweißtechnische Vorschriften
Die Stumpfschweißnähte sind im Automatenschweißverfahren auszuführen.
Die Stumpfschweißnähte am spannungsfesten Mantel dürfen nicht in
Zonen mit Profilveränderungen liegen.
Winkelschweißnähte dürfen nicht über Stumpfschweißnähten liegen
und müssen zu diesen einen Mindestabstand von 10 mm haben.
Verbindungsschweißteile im Behältermantel müssen folgenden Anforderungen
entsprechen (siehe die in den Abbildungen in Anlage 1 zu
diesem Anhang dargestellten Beispiele):
Längsnaht: ist als Stumpfschweißnaht am vollen Querschnitt
des Mantelwerkstoffs auszuführen;



141
Rundnaht: ist als Stumpfschweißnaht am vollen Querschnitt
des Mantelwerkstoffs auszuführen. Eine Falzschweißnaht
gilt als Sonderart der Stumpfschweißnaht;
Schweißnähte an der Ventilplatte bzw. dem Ring mit Ansatzbolzen
sind entsprechend Abbildung 3 in Anlage 1
auszuführen;
Rand- oder Stützenbefestigungsnähte am Behälter sind
als Stumpf- oder Winkelschweißnaht auszuführen.
Geschweißte Stützhalterungen sind mit einer Rundnaht
anzuschweißen. Die Schweißnähte müssen ausreichend
dimensioniert sein, um Schwingungen, Bremsvorgänge
und äußeren in alle Richtungen angreifenden Kräften von
mindestens 30 g zu widerstehen.
Bei Stumpfschweißnähten darf der Stoßflächenversatz ein
Fünftel der Wandstärke (1/5 a) nicht überschreiten.
1.7.2.3 Prüfung der Schweißungen
Der Hersteller muss sicherstellen, dass die Schweißungen durchlaufenden
Einbrand und keine Abweichung von der Schweißnaht aufweisen,
und dass sie zur Vermeidung von Sicherheitsrisiken beim Einsatz
der Behälter fehlerfrei sind.
Behälter, die aus zwei Teilen bestehen, müssen an den umlaufenden
Stumpfschweißnähten über 100 mm einer Durchstrahlungsprüfung unterzogen
werden; ausgenommen davon sind Nähte, die der Falznaht
auf Seite 1 des Anlage 1 zu diesem Anhang entsprechen. Zu Beginn



142
und Ende jeder Schicht ist aus laufender Fertigung jeweils ein Behälter
einer Durchstrahlungsprüfung zu unterziehen, bei Unterbrechung der
Produktion für mehr als 12 Stunden auch der erste dann geschweißte
Behälter.
1.7.2.4 Unrundheit
Als Grenzwert der Unrundheit des zylindrischen Mantels des Behälters
darf die Differenz zwischen größtem und kleinstem Außendurchmesser
desselben Querschnitts nicht mehr als 1 Prozent des Mittelwertes des
Durchmessers an dieser Stelle betragen.
1.7.3 Anbauten
1.7.3.1 Die Stützen müssen so hergestellt und am Behälter angebracht sein,
dass keine gefährlichen Spannungskonzentrationen entstehen und eine
Wasseransammlung nach Möglichkeit vermieden wird.
1.7.3.2 Das Untergestell des Behälters muss ausreichend fest und aus einem
mit der Behälterstahlsorte verträglichen Metall bestehen. Die Form des
Untergestells muss dem Behälter ausreichende Standsicherheit verleihen.
Die Oberkante des Untergestells ist so mit dem Behälter zu verschweißen,
dass sich kein Wasser ansammeln oder zwischen Untergestell
und Behälter eindringen kann.
1.7.3.3 Am Behälter ist eine Markierung für den korrekten Einbau anzubringen.
1.7.3.4 Kennzeichnungsschilder müssen am spannungsfesten Mantel fest angebracht
werden und dürfen nicht entfernbar sein. Alle notwendigen
Korrosionsschutzmaßnahmen sind zu treffen.



143
1.7.3.5 Der Behälter muss Vorrichtungen haben, um ein gasdichtes Gehäuse
oder eine ähnliche Schutzeinrichtung zur Abdeckung der Behälterausrüstungsteile
anzubringen.
1.7.3.6 Zur Herstellung der Stützen können jedoch andere Werkstoffe verwendet
werden, sofern deren Festigkeit gewährleistet ist und keine Korrosionsgefahr
an den Behälterböden besteht.
1.7.4 Brandschutz
1.7.4.1 Ein typengerechter Behälter ist mit allen daran angebrachten Ausrüstungsteilen
und eventuell der zusätzlich angebrachten Isolierung oder
des Schutzwerkstoffs einer Brandprüfung entsprechend Absatz 2.6.
dieses Anhangs zu unterziehen.
2 Prüfungen
Die Tabellen 1 und 2 enthalten einen Überblick über die Prüfungen,
die je nach Art des LPG-Behälters an den Prototypen und während
des Fertigungsprozesses durchzuführen sind. Alle Prüfungen sind
bei einer Umgebungstemperatur von 20 °C + 5 °C durchzuführen,
sofern nichts anderes angegeben ist.



144
Tabelle 1 - Überblick über die Prüfungen, die an Metallbehältern durchzuführen sind
Durchzuführende Prüfung
Prüfungen an
Fertigungslosen
Zahl der Behälter,
die für die
Typgenehmigung
geprüft
werden müssen
Beschreibung
der Prüfung
Zugprüfung 1 pro Los 21 s. Abs. 2.1.2.2
Biegeprüfung 1 pro Los 21 s. Abs. 2.1.2.3
Berstprüfung 2 s. Abs. 2.2
Flüssigkeitsdruckprüfung an jedem Behälter
100 % s. Abs. 2.3
Brandprüfung 1 s. Abs. 2.6
Durchstrahlungsprüfung 1 pro Los 100 % s. Abs. 2.4.1
Makrostrukturprüfung 1 pro Los 21 s. Abs. 2.4.2
Prüfung der Schweißungen
1 pro Los 100 % s. Abs. 1.7.2.3
Sichtprüfung der Teile
des Behälters
1 pro Los 100 %
1 Diese Prüfstücke können einem Behälter entnommen werden.
Anmerkung 1: Es sind sechs Behälter zur Genehmigung vorzulegen.
Anmerkung 2: An einem dieser Prototypen sind der Rauminhalt des Behälters
und die Wandstärke jedes Teils des Behälters zu bestimmen.



145
Tabelle 2 - Überblick über die Prüfungen, die an Behältern in Vollverbundkonstruktion
durchzuführen sind
Durchzuführende Prüfung
Prüfungen an
Fertigungslosen
Zahl der Behälter,
die für die
Typgenehmigung
geprüft
werden müssen
Beschreibung
der Prüfung
Berstprüfung 1 pro Los 3 s. Abs. 2.2
Flüssigkeitsdruckprüfung an jedem Behälter
alle Behälter s. Abs. 2.3
Druckzyklusprüfung bei
Umgebungstemperatur
1 pro 5 Lose 3 s. Abs. 2.3.6.1
Druckzyklusprüfung bei
hohen Temperaturen
1 s. Abs. 2.3.6.2
Prüfung auf äußere Leckage
1 s. Abs. 2.3.6.3
Permeationsprüfung 1 s. Abs. 2.3.6.4
LPG-Zyklusprüfung 1 s. Abs. 2.3.6.5
Zeitstandprüfung bei hohen
Temperaturen
1 s. Abs. 2.3.6.6
Brandprüfung 1 s. Abs. 2.6
Aufprallprüfung 1 s. Abs. 2.7
Fallprüfung 1 s. Abs. 2.8
Verdrehfestigkeitsprüfung
für Anschlussstutzen
1 s. Abs. 2.9
Prüfung bei Säureeinwirkung
1 s. Abs. 2.10
Prüfung der Beständigkeit
gegen ultraviolette
Strahlung
1 s. Abs. 2.11



146
2.1 Mechanische Prüfungen
2.1.1 Allgemeine Vorschriften
2.1.1.1 Häufigkeit der mechanischen Prüfungen
2.1.1.1.1 Bei Metallbehältern ist während der Produktion ein Behälter aus jedem
Los und bei der Typprüfung die in der Tabelle 1 angegebene Zahl der
Behälter zu prüfen.
Prüfstücke, die nicht eben sind, sind kalt zu glätten.
Bei Prüfstücken mit Schweißnaht sind Überstände an der Naht maschinell
nachzubearbeiten.
Metallbehälter sind den in der Tabelle 1 genannten Prüfungen zu unterziehen.
Prüfstücke aus Behältern mit nur einer Rundschweißnaht (zwei Sektionen)
sind an den Stellen zu entnehmen, die in der Abbildung 1 in der
Anlage 2 dargestellt sind.
Prüfstücke aus Behältern mit Längs- und Rundschweißnähten (drei oder
mehr Sektionen) sind an den Stellen zu entnehmen, die in der Abbildung
2 in der Anlage 2 dargestellt sind.
2.1.1.1.2 Für Behälter in Vollverbundkonstruktion gilt folgende Prüfungshäufigkeit:
a) während der Produktion: ein Behälter aus jedem Los,
b) bei der Typprüfung: die in der Tabelle 2 angegebene Zahl der Behälter.



147
2.1.1.2 Alle mechanischen Prüfungen zur Kontrolle der Eigenschaften des
Grundmetalls und der Schweißnähte des spannungsfesten Mantels des
Behälters sind an Prüfstücken von fertigen Behältern vorzunehmen.
2.1.2 Prüfarten und Bewertung der Prüfergebnisse
2.1.2.1 Jeder ausgewählte Behälter ist jeweils folgenden Prüfungen zu unterziehen:
2.1.2.1.1 bei Behältern mit Längs- und Rundschweißnähten (drei Sektionen) mit
Prüfstücken, die an den in Abbildung 1 der Anlage 2 dieses Anhangs
gezeigten Stellen entnommen wurden:
(a) eine Zugprüfung am Grundwerkstoff, wobei das Prüfstück in
Längsrichtung zu entnehmen ist; (falls dies nicht möglich ist in
Umfangsrichtung zu entnehmen);
(b) eine Zugprüfung am Grundwerkstoff des Bodens;
(c) eine Zugprüfung senkrecht zur Längsschweißnaht;
(d) eine Zugprüfung senkrecht zur Rundschweißnaht;
(e) eine Biegeprüfung an der Längsschweißnaht, Innenfläche unter
Spannung;
(f) eine Biegeprüfung an der Längsschweißnaht, Außenfläche unter
Spannung;



148
(g) eine Biegeprüfung an der Rundschweißnaht, Innenfläche unter
Spannung;
(h) eine Biegeprüfung an der Rundschweißnaht, Außenfläche unter
Spannung; und
(i) eine Makrostrukturprüfung einer geschweißten Sektion;
(m1, m2) mindestens zwei Makrostrukturprüfungen an den Ventilanschlussflächen-/
Plattensektionen bei an der Seitenwand angebrachten
Ventilen entsprechend Absatz 2.4.2.
2.1.2.1.2 bei Behältern nur mit Rundschweißnähten (zwei Sektionen) mit Prüfstücken,
die an den in den Abbildungen 2 a und b der Anlage 2 dieses Anhangs
gezeigten Stellen entnommen wurden:
Die in Absatz 2.1.2.1.1 spezifizierten Prüfungen gelten mit Ausnahme
von (c), (e) und (f), die nicht angewendet werden. Das Prüfstück für die
Zugprüfung am Grundwerkstoff ist aus Absatz 2.1.2.1.1 (a) oder (b)
entsprechend zu entnehmen.
2.1.2.1.3 Nicht ausreichend ebene Prüfstücke sind kalt zu glätten.
2.1.2.1.4 Bei Prüfstücken mit Schweißnaht sind Überstände an der Naht maschinell
nachzubearbeiten.
2.1.2.2 Zugprüfung
2.1.2.2.1 Zugprüfung am Grundmetall



149
2.1.2.2.1.1 Die Zugprüfung ist nach den Vorschriften der Euronormen EN 876, EN
895 und EN 10002-1 durchzuführen.
2.1.2.2.1.2 Die für die Streckgrenzspannung, Zugfestigkeit und Bruchdehnung ermittelten
Werte müssen den Eigenschaften des Metalls nach Absatz 1.3
dieses Anhangs entsprechen.
2.1.2.2.2 Zugprüfung an den Schweißnähten
2.1.2.2.2.1 Diese Zugprüfung senkrecht zur Schweißnaht muß an einem Prüfstück
ausgeführt werden, das wie in Abbildung 2 der Anlage 3 zu diesem Anhang
dargestellt, auf einer Länge bis zu 15 mm über den Nahtrand hinaus
einen auf 25 mm reduzierten Querschnitt aufweist.
Außerhalb dieses Mittelteils muss die Prüfstückbreite progressiv zunehmen.
2.1.2.2.2.2 Bei der ermittelten Zugfestigkeit muss der in der Norm EN 10120 jeweils
vorgeschriebene Mindestwert erreicht sein.
2.1.2.3 Biegeprüfung
2.1.2.3.1 Die Biegeprüfung ist nach den Vorschriften der Normen ISO 7438:2000
und ISO 7799:2000 und der Euronorm EN 910 für geschweißte Teile
durchzuführen. Die Biegeprüfungen sind an der Innenfläche unter
Spannung und an der Außenfläche unter Spannung durchzuführen.
2.1.2.3.2 Bei der Biegung um einen Dorn dürfen am Prüfstück keine Risse auftreten
bei einem Abstand zwischen den Innenkanten nicht größer als der
Dorndurchmesser + 3a (siehe Abbildung 1 in Anlage 3 zu diesem Anhang).



150
2.1.2.3.3 Das Verhältnis (n) zwischen Dorndurchmesser und Stärke des Prüfstücks
darf die in der nachstehenden Tabelle angegebenen Werte nicht
überschreiten:
Tatsächliche Zugfestigkeit Rt
(N/mm²)
Verhältniszahl(n)
≤ 440 2
>440 bis ≤ 520 3
>520 4
2.1.2.4 Wiederholung der Zug- und Biegeprüfungen
2.1.2.4.1 Eine Wiederholung der Zug- und Biegeprüfung ist zulässig. Bei einer
zweiten Prüfung sind zwei Prüfstücke vom selben Behälter zu verwenden.
Sind die Ergebnisse dieser Prüfungen zufriedenstellend, so wird
die erste Prüfung nicht berücksichtigt. Entspricht eine oder beide Wiederholungsprüfungen
nicht den Vorschriften, wird die Charge abgelehnt.
2.2 Berstprüfung mit Flüssigkeitsdruck
2.2.1 Prüfungsbedingungen
Behälter, die dieser Prüfung unterzogen werden, müssen die für die unter
Druck stehenden Teile vorgesehene Beschriftung aufweisen.
2.2.1.1 Die Prüfungsausrüstung für die Berstprüfung mit Flüssigkeitsdruck
muss eine gleichmäßige Anhebung des Drucks bis zum Bersten des
Behälters und eine Aufzeichnung der Druckänderung als Funktion der
Zeit ermöglichen. Die maximale Durchflussmenge während der Prüfung
darf pro Minute 3 Prozent des Fassungsvermögens des Behälters nicht
übersteigen.



151
2.2.2 Prüfungsauswertung
2.2.2.1 Folgende Kriterien sind zur Auswertung der Berstprüfung heranzuziehen:
2.2.2.1.1 volumetrische Ausdehnung des Metallbehälters; sie entspricht der ab
dem Zeitpunkt der Druckanhebung bis zum Zeitpunkt des Berstens eingesetzten
Wassermenge;
2.2.2.1.2 Untersuchung des Risses und der Form der Risskanten;
2.2.2.1.3 Berstdruck.
2.2.3 Abnahmekriterien für die Prüfung
2.2.3.1 Der gemessene Berstdruck (Pr) darf in keinem Fall unter
2,25 x 3 000 = 6 750 kPa liegen.
2.2.3.2 Die spezifische Veränderung des Rauminhalts des Metallbehälters zum
Zeitpunkt des Berstens muss mindestens folgende Werte erreichen:
20 % wenn der Metallbehälter länger ist als sein Durchmesser;
17 % wenn der Metallbehälter gleich lang oder kürzer als wie der
Durchmesser ist;
8 % bei Spezialbehältern aus Metall wie in den Abbildungen A, B und
C, Seite 1 Anlage 5 gezeigt.
2.2.3.3 Die Berstprüfung darf nicht zur Zerstörung des Behälters führen.



152
2.2.3.3.1 An der Hauptbruchstelle darf keine Sprödigkeit erkennbar sein, d. h. die
Kanten der Bruchstelle dürfen nicht strahlenförmig, sondern müssen
winklig zu einer gegenüberliegenden Ebene verlaufen und flächenmäßig
über die Gesamtstärke abnehmen.
2.2.3.3.2 Bei Metallbehältern darf die Bruchstelle keine Metallfehler aufweisen.
Die Schweißnaht muss mindestens so fest wie der Grundwerkstoff, vorzugsweise
jedoch fester sein.
Bei Behältern in Vollverbundkonstruktion darf die Bruchstelle keine
Strukturfehler aufweisen.
2.2.3.4 Wiederholung der Berstprüfung
Eine Wiederholung der Berstprüfung ist zulässig. Eine zweite Berstprüfung
muss bei zwei Behältern durchgeführt werden, die in derselben
Charge unmittelbar nach dem zuerst geprüften Behälter hergestellt
wurden.
Sind die Ergebnisse zufriedenstellende, so wird die erste Prüfung nicht
berücksichtigt. Entsprechen eine oder beide Wiederholungsprüfungen
nicht den Vorschriften, wird die Charge abgelehnt.
2.3 Flüssigkeitsdruckprüfung
2.3.1 Zur Erteilung einer Genehmigung eingereichte typengerechte Behälter
(ohne Ausrüstungsteile, jedoch mit geschlossenen Auslässen) müssen
einem Flüssigkeitsinnendruck von 3 000 kPa ohne Leckage oder dauerhafte
Verformung nach folgenden Vorschriften standhalten:



153
2.3.2 Der Wasserdruck im Behälter wird gleichmäßig angehoben, bis der
Prüfdruck von 3 000 kPa erreicht ist.
2.3.3 Der Prüfdruck im Behälter wird so lange aufrechterhalten, bis sicher ist,
dass kein Druckabfall eintritt und der Behälter als dicht eingestuft werden
kann.
2.3.4 Nach der Prüfung darf der Behälter keine Anzeichen einer dauerhaften
Verformung aufweisen.
2.3.5 Behälter, die den Prüfanforderungen nicht genügen, sind abzulehnen.
2.3.6 Zusätzliche Flüssigkeitsdruckprüfungen an Behältern in Vollverbundkonstruktion
2.3.6.1 Druckzyklusprüfung bei Umgebungstemperatur
2.3.6.1.1 Prüfverfahren
Der fertige Behälter wird mit höchstens 20 000 Druckzyklen nach folgendem
Verfahren geprüft:
a) Der zu prüfende Behälter wird mit einer nichtkorrosiven Flüssigkeit,
wie z. B. Öl, stabilisiertem Wasser oder Glykol, gefüllt.
b) Der Behälter wird, ausgehend von nicht mehr als 300 kPa bis nicht
weniger als 3 000 kPa, zyklisch unter Druck gesetzt, wobei nicht
mehr als 10 Zyklen pro Minute durchzuführen sind.
Bei dieser Prüfung sind mindestens 10 000 Zyklen durchzuführen,
dann ist sie fortzusetzen, bis 20 000 Zyklen erreicht sind, sofern
nicht vor dem Bruch ein Leck auftritt.



154
c) Die Zahl der Zyklen bis zum Versagen und die entsprechende Stelle
am Behälter sind anzugeben, und der Beginn des Versagens ist zu
beschreiben.
2.3.6.1.2 Prüfungsauswertung
Bevor die Zahl von 10 000 Zyklen erreicht ist, darf der Behälter nicht
versagen oder undicht werden.
Nach 10 000 Zyklen darf der Behälter undicht werden, bevor er bricht.
2.3.6.1.3 Wiederholungsprüfung
Eine Wiederholung der Druckzyklusprüfung bei Umgebungstemperatur
ist zulässig.
Eine zweite Prüfung ist an zwei Behältern aus demselben Los durchzuführen,
die nach dem ersten Behälter hergestellt wurden.
Sind die Ergebnisse dieser Prüfungen zufrieden stellend, dann wird die
erste Prüfung nicht berücksichtigt.
Wird bei einer oder beiden Wiederholungsprüfungen eine Abweichung
von den Vorschriften festgestellt, dann wird das Los zurückgewiesen.
2.3.6.2 Druckzyklusprüfung bei hohen Temperaturen
2.3.6.2.1 Prüfverfahren
Fertige Behälter sind unter den nachstehenden Bedingungen einer
Druckzyklusprüfung zu unterziehen, bei der kein Bruch, keine Leckage
und kein Aufdrehen der Faser auftreten dürfen:



155
a) Der zu prüfende Behälter wird mit einer nichtkorrosiven Flüssigkeit,
wie z.B. Öl, stabilisiertem Wasser oder Glykol, gefüllt.
b) Er wird 48 Stunden lang bei 0 kPa, 65 °C und mindestens 95 % relativer
Feuchtigkeit konditioniert.
c) Er wird bei 65 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 95 % mit
3 600 Zyklen bei nicht mehr als 10 Zyklen pro Minute, ausgehend
von nicht mehr als 300 kPa bis nicht weniger als 3 000 kPa, unter
hydrostatischen Druck gesetzt.
Nach der Druckzyklusprüfung bei hohen Temperaturen sind die Behälter
auf äußere Leckage zu prüfen und dann nach den Vorschriften für
die Berstprüfung so lange unter hydrostatischen Druck zu setzen, bis
sie versagen.
2.3.6.2.2 Prüfungsauswertung
Der Behälter muss die Vorschriften für die Prüfung auf äußere Leckage
nach Absatz 2.3.6.3 erfüllen.
Der Behälter muss mindestens einem Druck von 85 % des Berstdrucks
standhalten.
2.3.6.2.3 Wiederholungsprüfung
Eine Wiederholung der Druckzyklusprüfung bei hohen Temperaturen ist
zulässig.
Eine zweite Prüfung ist an zwei Behältern aus demselben Los durchzuführen,
die nach dem ersten Behälter hergestellt wurden.



156
Sind die Ergebnisse dieser Prüfungen zufrieden stellend, dann wird die
erste Prüfung nicht berücksichtigt.
Wird bei einer oder beiden Wiederholungsprüfungen eine Abweichung
von den Vorschriften festgestellt, dann wird das Los zurückgewiesen.
2.3.6.3 Prüfung auf äußere Leckage
2.3.6.3.1 Prüfverfahren
Während der Druckbeaufschlagung bei 3 000 kPa muss der Behälter in
Seifenwasser getaucht sein, damit eine Undichtigkeit festgestellt werden
kann (Blasenprüfung).
2.3.6.3.2 Prüfungsauswertung
Der Behälter darf keine Undichtigkeit aufweisen.
2.3.6.3.3 Wiederholungsprüfung
Eine Wiederholung der Prüfung auf äußere Leckage ist zulässig.
Eine zweite Prüfung ist an zwei Behältern aus demselben Los durchzuführen,
die nach dem ersten Behälter hergestellt wurden.
Sind die Ergebnisse dieser Prüfungen zufrieden stellend, dann wird die
erste Prüfung nicht berücksichtigt.
Wird bei einer oder beiden Wiederholungsprüfungen eine Abweichung
von den Vorschriften festgestellt, dann wird das Los zurückgewiesen.



157
2.3.6.4 Permeationsprüfung
2.3.6.4.1 Prüfverfahren
Alle Prüfungen sind bei 40 °C an einem Behälter durchzuführen, der zu
80 % seines Rauminhalts für Wasser mit handelsüblichem Propan gefüllt
ist.
Die Prüfung muss mindestens acht Wochen dauern, bis mindestens
500 Stunden lang ein stabiler Permeationswert der Struktur beobachtet
wird.
Dann wird der Masseverlust des Behälters gemessen.
Die Masseänderung je Zahl der Tage ist graphisch darzustellen.
2.3.6.4.2 Prüfungsauswertung
Der Masseverlust muss weniger als 0,15 g/Stunde betragen.
2.3.6.4.3 Wiederholungsprüfung
Eine Wiederholung der Permeationsprüfung ist zulässig.
Eine zweite Prüfung ist an zwei Behältern aus demselben Los durchzuführen,
die nach dem ersten Behälter hergestellt wurden.
Sind die Ergebnisse dieser Prüfungen zufrieden stellend, dann wird die
erste Prüfung nicht berücksichtigt.
Wird bei einer oder beiden Wiederholungsprüfungen eine Abweichung
von den Vorschriften festgestellt, dann wird das Los zurückgewiesen.



158
2.3.6.5 LPG-Zyklusprüfung
2.3.6.5.1 Prüfverfahren
Ein Behälter, der den Vorschriften für die Permeationsprüfung entspricht,
ist einer Druckzyklusprüfung bei Umgebungstemperatur nach
Absatz 2.3.6.1 dieses Anhangs zu unterziehen.
Der Behälter ist zu zerschneiden und die Anschlussstelle am Innenbehälter
für Anschlussstutzen zu untersuchen.
2.3.6.5.2 Prüfungsauswertung
Der Behälter muss den Vorschriften für die Druckzyklusprüfung bei
Umgebungstemperatur entsprechen.
Bei der Untersuchung der Anschlussstelle am Innenbehälter für Anschlussstutzen
darf keine Schädigung, wie z. B. Ermüdungsrisse oder
eine elektrostatische Entladung, festzustellen sein.
2.3.6.5.3 Wiederholungsprüfung
Eine Wiederholung der LPG-Zyklusprüfung ist zulässig.
Eine zweite Prüfung ist an zwei Behältern aus demselben Los durchzuführen,
die nach dem ersten Behälter hergestellt wurden.
Sind die Ergebnisse dieser Prüfungen zufrieden stellend, dann wird die
erste Prüfung nicht berücksichtigt.
Wird bei einer oder beiden Wiederholungsprüfungen eine Abweichung
von den Vorschriften festgestellt, dann wird das Los zurückgewiesen.



159
2.3.6.6 Zeitstandprüfung bei hohen Temperaturen
2.3.6.6.1 Allgemeines
Diese Prüfung ist nur an Behältern in Vollverbundkonstruktion mit einem
Harzwerkstoff durchzuführen, dessen Glasübergangstemperatur
(Tg) unter der Bemessungstemperatur von + 50 °C liegt.
2.3.6.6.2 Prüfverfahren
Ein fertiger Behälter wird nach folgendem Verfahren geprüft:
a) Der Behälter wird mit 3 000 kPa unter Druck gesetzt und auf der
Temperatur gehalten, die in der nachstehenden Tabelle für die jeweilige
Prüfdauer angegeben ist:
Tabelle 3: Prüftemperatur je nach Dauer der Zeitstandprüfung bei hohen Temperaturen
T (°C) Prüfdauer (h)
100 200
95 350
90 600
85 1000
80 1800
75 3200
70 5900
65 11000
60 21000
b) Der Behälter wird auf äußere Leckage geprüft.



160
2.3.6.6.3 Prüfungsauswertung
Die höchstzulässige Volumenausdehnung beträgt 5 %. Der Behälter
muss den Vorschriften für die Prüfung auf äußere Leckage nach Absatz
2.4.3* dieses Anhangs und für die Berstprüfung nach Absatz 2.2 dieses
Anhangs entsprechen.
2.3.6.6.4 Wiederholungsprüfung
Eine Wiederholung der Zeitstandprüfung bei hohen Temperaturen ist
zulässig.
Eine zweite Prüfung ist an zwei Behältern aus demselben Los durchzuführen,
die nach dem ersten Behälter hergestellt wurden.
Sind die Ergebnisse dieser Prüfungen zufrieden stellend, dann wird die
erste Prüfung nicht berücksichtigt.
Wird bei einer oder beiden Wiederholungsprüfungen eine Abweichung
von den Vorschriften festgestellt, dann wird das Los zurückgewiesen.
2.4 Zerstörungsfreie Prüfung
2.4.1 Durchstrahlungsprüfung
2.4.1.1 Schweißnähte sind gemäß ISO-Norm R 1106 nach Klasse B mit Durchstrahlung
zu prüfen.
* Anmerkung der Übersetzer: Es handelt sich um Absatz 2.3.6.3.



161
2.4.1.2 Bei Verwendung eines Drahtindikators darf der kleinste Durchmesser
des sichtbaren Drahtes nicht mehr als 0,10 mm betragen.
Bei Verwendung eines Lochstufenindikators darf der Durchmesser des
kleinsten sichtbaren Lochs nicht mehr als 0,25 mm betragen.
2.4.1.3 Grundlage der Auswertung des Schweißnahtröntgenbildes muss gemäß
der in der ISO-Norm 2504, Ziffer 6 empfohlenen Praxis der Originalfilm
sein.
2.4.1.4 Folgende Fehler sind unzulässig:
Risse, Schweißnähte ungenügender Qualität oder ungenügender Einbrand
der Schweißnaht.
2.4.1.4.1 Bei Behältern mit einer Wandstärke ≥ 4 mm gelten folgende Einschlüsse
als zulässig:
Gaseinschlüsse bis a/4 mm;
Gaseinschlüsse > a/4 mm bis a/3 mm mit mehr als 25 mm Abstand von
anderen Gaseinschlüssen der Größe> a/4 mm bis a/3 mm;
Schlauchförmige oder Gruppen von reihenförmig angeordneten kugeligen
Einschlüssen, deren Länge (bei einer Schweißnahtlänge von 12 a)
6 mm nicht übersteigt;
Gaseinschlüsse, deren Fläche auf jeweils 100 mm Schweißnahtlänge
insgesamt nicht mehr als 2 a mm² beträgt.



162
2.4.1.4.2 Bei Behältern mit einer Wandstärke < 4 mm gelten folgende Einschlüsse
als zulässig:
Gaseinschlüsse bis a/2 mm;
Gaseinschlüsse > a/2 mm bis a/1,5 mm mit mehr als 25 mm Abstand
von anderen Gaseinschlüssen der Größe > a/2 mm bis a/1,5 mm;
Schlauchförmige oder Gruppen von reihenförmig angeordneten kugeligen
Einschlüssen, deren Länge (bei einer Schweißnahtlänge von 12 a)
6 mm nicht übersteigt;
Gaseinschlüsse, deren Fläche auf jeweils 100 mm Schweißnahtlänge
insgesamt nicht mehr als 2 a mm² beträgt.
2.4.2 Makrostrukturprüfung
Die Makrostrukturprüfung muss bei einem vollen Querschnitt der
Schweißnaht ein einwandfreies Durchschweißen auf der mit Säure aus
der Makropreparation behandelten Oberfläche ergeben und darf keine
Montagefehler, signifikanten Einschlüsse oder andere Fehler aufweisen.
Im Zweifelsfall ist die kritische Stelle mikroskopisch zu prüfen.
2.5 Prüfung an der Außenseite der Schweißnaht von Metallbehältern
Diese Prüfung erfolgt nach Fertigstellung der Schweißnaht.
Die geschweißte Oberfläche muss gut ausgeleuchtet und frei von Fett,
Staub, Zunderresten oder Schutzschichten verschiedenster Art sein.



163
2.5.2 Die Verbindung des eingeschmolzenen Schweißguts mit dem Grundwerkstoff
muss glatt und frei von Ätzungen sein. Auf der geschweißten
Oberfläche wie auch auf der an die Wand anschließende Fläche dürfen
keine Rissen, Kerben oder porösen Stellen vorhanden sein. Die geschweißte
Oberfläche muss glatt und eben sein. Bei einer Stumpfschweißnaht
darf der Schweißnahtgrat nicht mehr als ¼ der Nahtbreite
betragen.
2.6 Brandprüfung
2.6.1 Allgemeines
Bei der Feuerschutzprüfung soll nachgewiesen werden, dass ein Behälter,
der mit dem in den Konstruktionsunterlagen angegebenen Feuerschutzsystem
versehen ist, nicht birst, wenn er bei einem Feuer den
genannten Prüfbedingungen ausgesetzt ist. Der Hersteller muss das
Verhalten des gesamten Feuerschutzsystems einschließlich des vorgesehenen
Abfalls auf atmosphärischen Druck beschreiben. Die Anforderungen
dieser Prüfung gelten bei jedem Behälter als erfüllt, der folgende
Merkmale mit dem Behälter der Grundausführung gemeinsam hat:
(a) denselben Inhaber der Typgenehmigung,
(b) dieselbe Form (zylindrische oder besondere Form),
(c) denselben Werkstoff,
(d) dieselbe oder eine größere Wandstärke,
(e) denselben oder einen kleineren Durchmesser (bei zylindrischem
Behälter),
(f) dieselbe oder eine kleinere Höhe (bei spezieller Behälterform),
(g) dieselbe oder eine kleinere Außenfläche,
(h) dieselbe Anordnung der am Behälter angebrachten Ausrüstungsteile.
1



164
_____________
1 Die Aufnahme weiterer Ausrüstungsteile sowie Änderungen und Ergänzungen der Ausrüstungsteile,
die am Behälter angebracht werden, ist ohne Wiederholungsprüfung möglich, wenn diese
Maßnahmen der Behörde mitgeteilt werden, die die Genehmigung für den Behälter erteilt hat,
und davon auszugehen ist, dass sie keine nennenswerte nachteilige Auswirkung haben. Die
Behörde kann bei dem zuständigen Technischen Dienst ein weiteres Gutachten anfordern. Angaben
zu dem Behälter und den Anordnungen seiner Ausrüstungsteile sind in der Anlage 1 zu
Anhang 2B zu machen.
2.6.2 Anordnung des Behälters
a) Der Behälter ist in der vom Hersteller vorgesehenen Lage mit dem
Boden ungefähr 100 mm über der Wärmequelle anzubringen.
b) Es ist eine Abschirmung zu verwenden, um die direkte Flammeneinwirkung
auf den Schmelzkernstopfen (Druckminderer, falls vorhanden)
zu verhindern. Die Abschirmung darf den Schmelzkernstopfen
(Druckminderer) nicht direkt berühren.
c) Wenn ein Ventil, eine Armatur oder eine Rohrleitung, die nicht Teil
des für die Ausführung bestimmten Schutzsystems ist, bei der Prüfung
versagt, ist das Ergebnis ungültig.
d) Behälter mit einer Länge von weniger als 1,65 m: Der Behälter ist
mittig über der Wärmequelle anzubringen.



165
Behälter mit einer Länge von gleich oder größer als 1,65 m: Wenn
an einem Ende des Behälters ein Druckminderer angebracht ist,
muss die Einwirkung der Wärmequelle an dem entgegen gesetzten
Ende beginnen. Wenn an beiden Enden des Behälters oder an mehr
als einer Stelle in Längsrichtung Druckminderer angebracht sind,
muss die Wärmequelle so ausgerichtet werden, dass sie mittig zwischen
den Druckminderern liegt, die in der Waagerechten den größten
Abstand zueinander haben.
2.6.3 Brandherd
Der Brandherd muss sich gleichmäßig über eine Länge von 1,65 m
erstrecken und die Behälteroberfläche über den gesamten Durchmesser
der direkten Flammeneinwirkung aussetzen.
Für den Brandherd kann ein beliebiger Brennstoff verwendet werden,
sofern er bis zur Entlüftung des Behälters durch eine gleichmäßige
Wärmeabgabe die vorgeschriebene Prüftemperatur gewährleistet. Die
Prüfungsanordnung ist in ausreichendem Detail aufzuzeichnen, um die
an den Behälter abgegebene Wärmemenge nachvollziehen zu können.
Jegliche Störung oder Unregelmäßigkeit des Brandherdes während der
Prüfung hebt die Prüfergebnisse auf.
2.6.4 Temperatur- und Druckmessungen
Während der Feuerschutzprüfung ist folgendes zu messen:
a) die Temperatur des Feuers direkt unter dem Behälterboden an mindestens
zwei Stellen mit nicht mehr als 0,75 m Abstand,
b) die Wandtemperatur im Boden des Behälters,



166
c) die Wandtemperatur in einem Abstand von 25 mm vom Druckminderer,
d) die Wandtemperatur an der Oberseite des Behälters im Mittelpunkt
der Wärmequelle,
e) der Druck im Behälter.
Es ist eine Metallabschirmung zu verwenden, um die direkte Flammeneinwirkung
auf die Thermoelemente zu verhindern. Alternativ können
die Thermoelemente auch in Metallblöcke mit einer Fläche von weniger
als 25 mm² eingesetzt sein. Während der Prüfung sind die von den
Thermoelementen angezeigten Temperaturen und der Behälterdruck in
Intervallen von höchstens 2 Sekunden aufzuzeichnen.
2.6.5 Allgemeine Prüfvorschriften
a) Der Behälter wird zu 80 Vol.-% mit Flüssiggas (LPG, handelsüblicher
Kraftstoff) gefüllt und bei Betriebsdruck in waagerechter Lage
geprüft.
b) Unmittelbar nach der Anzündung muss die Flammeneinwirkung auf
die Oberfläche des Behälters von der 1,65 m langen Wärmequelle
aus über die gesamte Breite des Behälters erfolgen.
c) Innerhalb von 5 Minuten nach der Anzündung muss mindestens ein
Thermoelement eine Temperatur von mindestens 590 °C direkt unter
dem Behälter anzeigen. Diese Temperatur muss für die weitere
Dauer der Prüfung, d. h. bis zum vollständigen Abbau des Überdrucks
im Behälter, aufrechterhalten werden.



167
d) Die strengen Prüfbedingungen dürfen nicht durch Umgebungsbedingungen
(z. B. Regen, mäßiger/starker Wind usw.) abgeschwächt
werden.
2.6.6 Prüfergebnisse
a) Wenn der Behälter birst, ist das Prüfergebnis ungültig.
b) Bei einem Druck von mehr als 3700 kPa, d. h. 136 % des Einstelldrucks
des Überdruckventils (2700 kPa), während der Prüfung ist
das Prüfergebnis ungültig.
Bei einem Druck zwischen 3000 kPa und 3700 kPa ist das Prüfergebnis
nur dann ungültig, wenn eine sichtbare plastische Verformung
festgestellt wird.
c) Wenn das Verhalten des Schutzsystems den Angaben des Herstellers
nicht entspricht und zu einer weniger strengen Prüfbedingung
führt, ist das Prüfergebnis ungültig.
d) Bei einem Behälter in Verbundkonstruktion kann bei einer kontrollierten
Ableitung Flüssiggas (LPG) durch die Oberfläche abgeleitet
werden. Bei einer Ableitung gasförmigen Flüssiggases innerhalb
von zwei Minuten nach dem Beginn der Prüfung oder einer abgeleiteten
Menge von mehr als 30 Litern pro Minute ist das Prüfergebnis
ungültig.
e) Die Ergebnisse sind in einem Prüfprotokoll festzuhalten und müssen
für jeden Behälter mindestens die folgenden Angaben umfassen:
- Beschreibung der Ausführung des Behälters,
- Foto der Behälteranordnung und des Druckminderers,



168
- angewandtes Verfahren und Messintervall,
- die Zeit von der Anzündung bis zum Ableiten des Flüssiggases
und der tatsächliche Druck,
- die Zeit bis zum Erreichen des atmosphärischen Drucks,
- Druck- und Temperaturdiagramme.
2.7 Aufprallprüfung
2.7.1 Allgemeines
Auf Wunsch des Herstellers können entweder alle Aufprallprüfungen an
einem Behälter oder jede einzelne an einem anderen Behälter durchgeführt
werden.
2.7.2 Prüfverfahren
Bei dieser Prüfung muss als flüssiges Medium eine Wasser-Glykol-
Mischung oder eine andere Flüssigkeit mit einem niedrigen Gefrierpunkt
verwendet werden, durch die die Eigenschaften des Behälterwerkstoffs
nicht verändert werden.
Ein Behälter, der mit dem flüssigen Medium mit einer Masse gefüllt ist,
die einer 80%igen Füllung mit LPG mit einer Bezugsmasse von 0,568
kg/l entspricht, muss parallel zur Längsachse (x-Achse in der Abbildung
1) des Fahrzeugs, in das er eingebaut werden soll, mit einer Geschwindigkeit
V von 50 km/h auf einen festen Keil aufprallen, der horizontal
senkrecht zur Bewegungsrichtung des Behälters angebracht ist.
Der Keil muss so angebracht sein, dass der Schwerpunkt (c.g.) des
Behälters mittig auf dem Keil auftrifft.



169
Der Keil muss einen Winkel α von 90° haben und an der Aufschlagstelle
mit einem Radius von höchstens 2,5 mm abgerundet sein.
Die Länge L des Keils muss mindestens der Breite des Behälters, bezogen
auf seine Bewegungsrichtung während der Prüfung, entsprechen.
Die Höhe H des Keils muss mindestens 600 mm betragen.
Abbildung 1 - Darstellung des Verfahrens für die Aufprallprüfung
Anmerkung: c.g. = Schwerpunkt
Wenn ein Behälter in mehr als einer Lage in das Fahrzeug eingebaut
werden kann, ist in jeder Einbaulage eine Prüfung durchzuführen.
Nach dieser Prüfung ist der Behälter nach den Vorschriften des Absatzes
2.3.6.3 dieses Anhangs auf äußere Leckage zu prüfen.



170
2.7.3 Prüfungsauswertung
Der Behälter muss den Vorschriften für die Prüfung auf äußere Leckage
nach Absatz 2.3.6.3 dieses Anhangs entsprechen.
2.7.4 Wiederholungsprüfung
Eine Wiederholung der Aufprallprüfung ist zulässig.
Eine zweite Prüfung ist an zwei Behältern aus demselben Los durchzuführen,
die nach dem ersten Behälter hergestellt wurden.
Sind die Ergebnisse dieser Prüfungen zufrieden stellend, dann wird die
erste Prüfung nicht berücksichtigt.
Wird bei einer oder beiden Wiederholungsprüfungen eine Abweichung
von den Vorschriften festgestellt, dann wird das Los zurückgewiesen.
2.8 Fallprüfung
2.8.1 Prüfverfahren
Ein fertiger Behälter ist bei Umgebungstemperatur, ohne Innendruck
und ohne Ventile einer Fallprüfung zu unterziehen. Die Fläche, auf die
die Behälter fallen, muss eine ebene, waagerechte Betonplatte oder ein
ebener, waage-rechter Betonfußboden sein.
Die Fallhöhe (Hd) beträgt 2 m (bis zum niedrigsten Punkt des Behälters
gemessen).



171
Derselbe leere Behälter wird wie folgt fallengelassen:
- in waagerechter Lage,
- in vertikaler Lage mit jedem Ende,
- in einem Winkel von 45°.
Nach der Fallprüfung sind die Behälter einer Druckzyklusprüfung bei
Umgebungstemperatur nach Absatz 2.3.6.1 dieses Anhangs zu unterziehen.
2.8.2 Prüfungsauswertung
Die Behälter müssen den Vorschriften für die Druckzyklusprüfung bei
Umgebungstemperatur nach Absatz 2.3.6.1 dieses Anhangs entsprechen.
2.8.3 Wiederholungsprüfung
Eine Wiederholung der Fallprüfung ist zulässig.
Eine zweite Prüfung ist an zwei Behältern aus demselben Los durchzuführen,
die nach dem ersten Behälter hergestellt wurden.
Sind die Ergebnisse dieser Prüfungen zufrieden stellend, dann wird die
erste Prüfung nicht berücksichtigt.
Wird bei einer oder beiden Wiederholungsprüfungen eine Abweichung
von den Vorschriften festgestellt, dann wird das Los zurückgewiesen.



172
2.9 Verdrehfestigkeitsprüfung für Anschlussstutzen
2.9.1 Prüfverfahren
Der Behältermantel wird gegen Verdrehen gesichert, und es wird auf
jeden Anschlussstutzen des Behälters ein Drehmoment aufgebracht,
das dem doppelten Einbaudrehmoment für das Ventil oder den Druckminderer
entspricht, und zwar zuerst in der Richtung, in der ein Gewindeanschluss
festgezogen wird, dann in entgegen gesetzter Richtung
und zum Schluss noch einmal in der Richtung, in der er festgezogen
wird.
Anschließend ist der Behälter nach den Vorschriften des Absatzes
2.3.6.3 dieses Anhangs auf äußere Leckage zu prüfen.
2.9.2 Prüfungsauswertung
Der Behälter muss den Vorschriften für die Prüfung auf äußere Leckage
nach Absatz 2.3.6.3 dieses Anhangs entsprechen.
2.9.3 Wiederholungsprüfung
Eine Wiederholung der Verdrehfestigkeitsprüfung für Anschlussstutzen
ist zulässig.
Eine zweite Prüfung ist an zwei Behältern aus demselben Los durchzuführen,
die nach dem ersten Behälter hergestellt wurden.
Sind die Ergebnisse dieser Prüfungen zufrieden stellend, dann wird die
erste Prüfung nicht berücksichtigt.
Wird bei einer oder beiden Wiederholungsprüfungen eine Abweichung
von den Vorschriften festgestellt, dann wird das Los zurückgewiesen.



173
2.10 Prüfung bei Säureeinwirkung
2.10.1 Prüfverfahren
Ein fertiger Behälter wird 100 Stunden lang der Einwirkung einer
30%igen Schwefelsäurelösung (Batteriesäure mit einer Dichte von
1,219) ausgesetzt, während der Druck im Zylinder auf 3 000 kPa gehalten
wird. Während der Prüfung müssen mindestens 20 % der Gesamtfläche
des Behälters mit der Schwefelsäurelösung bedeckt sein.
Dann ist der Behälter einer Berstprüfung nach Absatz 2.2 dieses Anhangs
zu unterziehen.
2.10.2 Prüfungsauswertung
Der gemessene Berstdruck muss mindestens 85 % des Berstdrucks
des Behälters betragen.
2.10.3 Wiederholungsprüfung
Eine Wiederholung der Prüfung bei Säureeinwirkung ist zulässig.
Eine zweite Prüfung ist an zwei Behältern aus demselben Los durchzuführen,
die nach dem ersten Behälter hergestellt wurden.
Sind die Ergebnisse dieser Prüfungen zufrieden stellend, dann wird die
erste Prüfung nicht berücksichtigt.
Wird bei einer oder beiden Wiederholungsprüfungen eine Abweichung
von den Vorschriften festgestellt, dann wird das Los zurückgewiesen.



174
2.11 Prüfung der Beständigkeit gegen ultraviolette Strahlung
2.11.1 Prüfverfahren
Wenn der Behälter direktem Sonnenlicht (auch hinter Glas) ausgesetzt
ist, kann ultraviolette Strahlung bei Polymerwerkstoffen zu Schäden
führen. Daher muss der Hersteller nachweisen, dass der Werkstoff der
Außenschicht während der Lebensdauer des Behälters von 20 Jahren
der ultravioletten Strahlung standhalten kann.
a) Hat die Außenschicht eine mechanische (tragende) Funktion, dann
muss der Behälter einer Berstprüfung nach Absatz 2.2 dieses Anhangs
unterzogen werden, nachdem er ultraviolett bestrahlt worden
ist.
b) Hat die Außenschicht eine Schutzfunktion, dann muss der Hersteller
nachweisen, dass die Beschichtung 20 Jahre lang intakt bleibt und
somit die darunter liegenden Strukturschichten vor ultravioletter
Strahlung schützt.
2.11.2 Prüfungsauswertung
Hat die Außenschicht eine mechanische Funktion, dann muss der Behälter
den Vorschriften für die Berstprüfung nach Absatz 2.2 dieses Anhangs
entsprechen.
2.11.3 Wiederholungsprüfung
Eine Wiederholung der Prüfung der Beständigkeit gegen ultraviolette
Strahlung ist zulässig.



175
Eine zweite Prüfung ist an zwei Behältern aus demselben Los durchzuführen,
die nach dem ersten Behälter hergestellt wurden.
Sind die Ergebnisse dieser Prüfungen zufrieden stellend, dann wird die
erste Prüfung nicht berücksichtigt.
Wird bei einer oder beiden Wiederholungsprüfungen eine Abweichung
von den Vorschriften festgestellt, dann wird das Los zurückgewiesen."